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求一份:市政工程沥青混凝土路面的道路施工组织设计实例

发布时间:2019-08-27 20:56 来源:未知 编辑:admin

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  本工程道路面层为沥青砼面层。在水泥稳定碎石基层施工完毕(或水稳层完成一半)后即可进行沥青砼面层施工。路面面层施工工艺如下图

  l、洒铺透层(粘层)油之前对路缘石用薄膜覆盖以防污染,水稳层经检验合格后进行粘层施工。

  2、透层(粘层)油采用乳化沥青(PC-2),用量为0.3kg~1kg/m2。(根据试验段确定,乳化沥青用量为乳化沥青中水分蒸发后的沥青数量)。喷洒后全面封闭交通,任何车辆不得进入喷洒段内。

  3、喷洒时纵横向搭接处喷洒量适合,对于喷洒不到的地方采用人工补洒的方式进行。

  1、待透层油完全下透后进行封层施工。封层施工时对透层表面彻底清扫,并对局部不合格处修复。

  3、喷洒封层沥青后立即用集料洒布机洒柿S10矿料,用量为5~8m3/1000m2(通过实验确定),石屑洒布后立即用光轮压路机碾压1遍,完成封层施工。封层完成后应限制车辆通行,禁止封层上调头、急刹车。

  材料堆放场地按要求进场硬化,防止泥土对材料污染;各种材料堆放整齐,界限清楚。

  路面下面层集料应选用石灰岩碎石,应由无风化的石料扎制而成,不含土和杂质,石料坚硬、表面粗糙、洁净,扎成碎石形状方正。上面层细集料应采用玄武岩,具有一定棱角性,洁净、干燥、无风化、无杂质、不含土,并有良好的级配。集料的技术指标符合招标文件及设计图纸和规范的规定,并取得监理工程师和业主的批准。

  集料运输主要依靠社会车辆,已进场的各种材料分仓堆放,采用宽1500px、高3750px的水泥砼隔墙,做到堆放整齐,界限清楚,并设立明显标志标牌,标明材料的规格型号产地用途等详细内容。按照要求为细集料搭建高8 m总面积为3600m2彩钢瓦钢棚,下雨时用油布对其他粗集料进行覆盖,防止含水量变化过大,影响沥青混合料的质量与沥青拌和站的产量和沥青混合料的质量。

  车行道上面层及中面层沥青为SBS成品改性沥青。进场沥青都附有制造厂的证明和出厂试验报告,并说明装运数量、货到时间及定货数量等,并对每批次重新进行取样和化验。其抽检的频率满足规范要求,使用前一个月将拟用的沥青、各种集料和矿粉样品送至中心试验室检验,报送监理工程师审批。

  沥青拌和站在沥青运输中,采用罐装液态。沥青到场后通过导油管,导在一个带有凹型加热装置的对接槽内,再通过沥青泵送入贮油罐进行贮存并保温。沥青在贮藏罐中贮减时间不宜放置过久。如果要长期贮存,对其作间断的罐内循环。

  沥青罐装贮存时,保证操作安全,并留有空间以备沥青在罐内热膨胀以及意外渗入少量的水而导致膨胀的需要。

  大型贮罐内的沥青加热时,对其在较长时间内作间断地加热防止加热管和由它形成周围的部件局部过热。不同种类的沥青分别存放,使用在不同的路段时做明确的记录。

  矿粉采用石灰岩、玄武岩,不含泥土杂质和团粒,干燥、洁净,各项指标符合规范要求并得到监理工程师的批准。

  l、对改性沥青的针入度、延度、软化点等进行检验,改性沥青性能指标满足招标文件及规范要求;

  选用符合设计、规范要求的材料,参考规范及设计图纸提供的资料,用马歇尔试验等方法确定矿料级配及沥青用量。并通过热料筛分来设计生产配合比,最后试拌验证生产配合比。

  确定各矿料的组成比例。分别用各施工段实际使用的矿料进行筛分,为保证矿料筛分的数据具有代表性,对所用集料进行多组筛分,用各组数据的平均值计算筛分结果。用计算机(中心试验室)和图解(施工单位)计算各矿料的用量,使合成的矿料级配符合规范的要求。本计算反复进行几次,使合成矿料级配曲线基本上与设计要求配比范围中值线相重合,直到满意为止。并使0.75mm、2.36mm、4.75mm的筛孔通过量接近标准级配的中值。

  用以上计算机确定的矿料组成和规范推荐油石比范围,按0.5%间隔变化,取5个不同的油石比,用试验室的小型拌和机和矿质混合料拌和成沥青混合料,按规定的击实次数成型马歇尔试件,成型温度130±5℃,测定试件的密度,并计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙等物理指标进行体积组成分析。以油石比为横坐标,以测定密度、稳定度、空隙率、流值、饱和度等指标为纵坐标,分别将试验结果点入图中,绘成圆滑曲线。从图中求出相对应于密度最大值的油石比al;相对应于稳定度最大值的油石比a2;相对应于规定空隙率范围值的油石比a3,求取OAC1=(a l+a2+a3)/3,求出各项指标均符合沥青混合料技术标准的油石比范围OACmin~OACmax。求出OAC2=(OACmin+OACmax)/2。

  用确定的最佳油石比OAC用试验室小型拌和机制备两组混合料马歇尔试件,检验残留度,符合规定时,确定以上目标配合比为生产配合比的设计的依据。若不符合规定时,重新选择原材料进行配合比设计。

  从二次筛分后选入各热料仓的材料取样进行筛分,确定各热料仓的材料比例,使矿料合成级配接近规定级配范围的中值,供拌和机控制室使用,同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡。

  确定最佳油石比:取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3(或OAC±0.2)三个油石比,取以上计算的矿质混合料,用试验室的小型拌合机拌制沥青混合料进行马氏试件,确定生产配合比的最佳油石比。当三组沥青混凝土各项指标均符合规定要求,取OAC为生产配合比最佳油石比。

  残留稳定度检测:按以上生产配合比,用室内小型拌合机拌制沥青混合料,做浸水48小时马歇尔试验,检验残留稳定度。

  拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段,并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验,确定生产用的标准配合比。包

  矿料的用量:主要目的是确定各热料含矿料和矿粉的用量,确定各热料仓的材料和矿粉的比例,使矿料合成级配接近规范级配中值,供拌和楼控制使用,在实际生产中,由于拌和机所用振动筛孔不同,以及振动筛的倾角和振动频率均有差别,各热料仓的矿料筛分结果也会不尽相同。

  取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC±O.3%三个油石比与计算确定的矿质混合料拌制沥青混合料进行马歇尔试验,若都符合要求,采用OAC做为生产油石比。

  工作开始三天前,将推荐的混合料设计和设备中所生产的混合料的试样以及它的组成材料的详细说明提交给监理工程师。

  l、沥青面层施工前对基层进行一次认真的检验,重点检查:标高是否符合要求;表面有无松散:平整度是否满足要求。

  (2) 通过试拌,确定拌和机的上料速度,拌和量、拌和时间、生产能力、拌和温度等,验证沥青混合料的配合比设计,提供正式生产使用的生产配合比。

  (3) 通过试铺确定摊铺的操作方式:摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等。

  (4) 通过试铺确定压实机具类型及组合方式,压实顺序、压实温度、碾压速度及碾压遍数等。

  (1)在铺筑试验路之前28天,项目部要安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备(包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等),配备足够数量的熟练试验技术人员,报请工程师审查批准。

  (2) 项目部在工程师批准的现场,用备齐并投入该项工程的全部机械设备及沥 青混凝土,以符合规范规定的方法铺筑一段长约200m(单幅)的试验路段。

  (3)在拌和场应按JTJ052—93标准方法随机取样,进行沥青含量和集料筛分的试验,并在沥青混合料摊铺压实12小时后,按JTJ052—93标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验。

  (4)试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。我部对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查,总结经验。

  A、拌和厂在其设计、协调配合和操作方面,都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂配备足够试验设备的试验室,并能及时提供使工程师满意的试验资料。

  B、热拌沥青混凝土采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制,能够对集料进行二次筛分,能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高,拌和机的生产能力每小时不低于200t/h。拌和机均有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备,并有检测拌和温度的装置。拌和设备备有成品贮料仓。

  C、拌和楼具有自记设备,在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。

  E、拌和设备的生产能力能够和摊铺机进度相匹配,在安装完成后已按批准的配合比进行试拌调试,其偏差值符合下表所示的要求。

  F、注意高速拌和楼振动筛筛孔,使每层筛网余石料大致相等,避免溢料和待料影响产量。

  A、根据实地考察,运输车辆从我部拌和站到达现场时间为10~20分钟,根据拌和站产量(220~180T/t)及摊铺机行使速度(2~3m/min),最少需要具备5辆载重20吨的自卸汽车。为确保沥青混凝土供应连续,充分考虑运输过程中的各种不利因素,现确定采用具有车厢四周及车厢顶均有保温覆盖措施的载重20吨左右自卸汽车6辆,同时拌和站启用成品仓(能储存混合料200吨)。

  B、沥青混和料运输车的运量较拌和能力有所富余,施工过程中摊铺机前方始终有2辆以上料车处于等待卸料状态,保证连续摊铺。

  A、摊铺机具有自动找平功能,具有振捣夯击功能,且精度高,能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热,能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。

  C、摊铺机配备整平板自控装置,其双侧装有传感器,可通过基准线和基准点控制标高和平整度,使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器由参考线操作。

  E、压实设备配备振动压路机2台、轮胎压路机2台,能按合理的压实工艺进行组合压实。

  F、下面层摊铺机用“走钢丝”参考线的方式控制标高,中、上面层摊铺机用浮动基准梁(滑撬)的方式控制厚度。

  (1)粗、细集料分类堆放和供料,取自不同料源的集料均分开堆放,对每个料源的材料进行抽样试验,并报经监理工程师批准。

  (3)沥青材料采用导热油加热,加热温度应在160—170℃范围内,矿料加热温度为170—180℃,沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在145—165℃无花白料、超温料,并保证运到施工现场的温度不低于145℃。

  (5)沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度,并经试拌确定,间歇式拌和机每锅拌和时间为30—50s(其中干拌时间大于5s)。

  (6)拌好的沥青混合料能够做到均匀一致,无花白料,无结团成块或严重的粗料分离现象,不符合要求时废弃,并及时调整。

  (8)拌好的沥青混合料不立即铺筑时,放成品贮料仓贮存,成品料仓有保温设备。

  沥青混凝土采用6辆20吨的自卸车运输,运输时车厢内清扫干净,车厢侧板与底板涂以被批准的防粘剂薄膜,在向车内装料之前除去过剩的防粘剂。

  各运输车辆依次进入沥青砼拌和楼出料口下,装料时每卸一斗挪动一下汽车位置。在运送中沥青混合料采用油布及棉被等覆盖物,用以保温防污染,沥青混凝土运至摊铺点后凭运料单接收,并检查拌和料质量,测量温度,到场温度不得低于140~155℃。在连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前直线停放。

  指定专人负责组织车辆的运行,及时向车队反映主交通线路的车流量及信息动态,做好与交警、城管部门的协调工作。

  摊铺附,再一次检查下承层的质量,粘层不足、污染部位及时清理干净并补撒粘层沥青。在监理工程师批准的作业面上摊铺沥青混合料,开始摊铺时,停在现场的沥青混合料运输车辆在3辆以上,混合料在摊铺时温度不低于140℃,摊铺速度均匀进行,尽量减少停机。在连续摊铺过程中,运料车卸料时停在摊铺机前10~750px处,以保证不撞击摊铺机,此时运料车挂空挡,由摊铺机推动前移。由于特殊原因停机待料,以现场摊铺面的沥青温度为准,当温度低于135℃时,抬起摊铺机熨平板,作横向接缝。

  下面层的平整度将直接影响上面层的铺筑质量,同时下面层在厚度上是作一次调整,为上面层铺筑创造良好条件。下面层带线用“基准钢丝法”找平,即在铺筑边线px打入稳固的支撑杆(对应中线米,根据桩位处下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。在弯道半径较小段及边坡点附近或加宽段加密支撑杆。支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后,再开始摊铺,在铺筑过程中现场设l~2人来回检查,防止车辆、施工人员及其他机械碰撞支撑杆或钢丝。

  上面层直接受行车荷载作用。上面层质量的优劣将直接影响道路的使用性质及行车安全。上面层采用“浮动基准梁法”找平。在开始摊铺前已经将基准梁安装在摊铺机上,并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。上下两层的纵向接缝间隔1m以上,施工缝垂直。

  A、对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方,经监理工程师批准采用人工摊铺,摊铺时做到:

  ③气温低于10℃时,摊铺沥青砼按照《xx市政工程沥青混凝土路面冬期施工指南》实施。

  我们将选择合理的压路机组合方式(具体的压实工艺由试验段确定),以达到最佳压实效果,采用双钢轮振动压路机和轮胎压路机两种机型,特别地段使用小型压路机或人工热夯。

  沥青砼的压实分为初压、复压、终压(包括成型)三个阶段进行,压路机碾压时慢而均匀,并符合规范规定。

  A、初压时混合料温度控制在135℃以上,并且碾压中不得产生推移、发裂,压路机从低的一侧向高的一侧碾压,振动压路机压实时,压路机轮迹重叠10~500px,胶轮碾压时,相邻碾压带重叠1/3—1/2轮宽,端部成梯状延伸,最后一轮斜压,压完全幅为一遍。初压一般碾压2遍,初压后立即检查平整度,必要时进行修整。

  B、复压在初压的作业面上进行,复压温度控制在125~135℃但不得低于120℃,复压时先采用振动压路机,振动碾压2遍后,再采用重型轮胎压路机碾压。具体碾压遍数由试验确定,但不少于4~6遍,复压路面达到要求的压实度,并无显著轮迹。

  C、终压紧接在复压后进行,其温度在90~125℃但不得低于90℃,选用双钢轮式压路机,碾压两遍以上,路面无轮迹,终了温度要符合规范要求。

  ①压实中严格控制好温度、速度、平整度、压实度、碾压区段长度等“五度”确保路面外观及内在质量。

  ②摊铺后立即碾压(碾压段长度30~50m,压路机械与摊铺机之间距离做到尽量短,最短为4~5 m),除初压时速度保持1.5~2.0km/h,适当提高复压时的碾压速度,以保证在较短的有效时间内完成三个阶段内必须达到的碾压总遍数。

  ③压路机禁止在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留;压路机起动、停止均做到减速缓慢进行;压路机在一碾压段内的终压点上成台阶状延伸,相邻碾压带相错0.5m—lm,使压实接头成45°角,保证压实接头不在同一横断面上。

  ④碾压时划分好初压、复压、终压区段,防止出现漏压、少压现象。碾压完成后的停驶,压路机停放在终压已完成且温度低于50℃的路段上。

  ⑤当钢轮压路机有沾轮现象时,涂洒油水混合物于钢轮上,并防止油水混合物滴在路面上,轮胎压路机碾压一段时轮胎发热后向轮胎洒水。

  ⑥压路机无法压实的边缘位置,采用振动夯板压实。压实机械或运输车辆经常检修,以防漏油。

  ⑦当天碾压未冷却的沥青混合料面层上禁止停放任何机械设备或车辆,不得散落矿料、油料等杂物。

  ②施工前将施工缝清理干净并适量洒粘层油,摊铺时搭接宽度不超过10CM,新铺筑的厚度通过松铺系数计算求得;

  ③当搭接宽度合适时,将搭接部分混合料回推,形成凸形。如果材料过多,用平口锹刮平,将多余料运走。

  ④纵缝采用热接缝,缝边成直线,设置在通行车辆轮辙之外,与下层接缝的错位至少为375px,在纵缝上的混合料在摊铺后立即用一台钢轮静力压路机重叠l 5~500px碾压,慢慢推进,直至接缝平顺、密实。

  相邻两层的横向接缝均错位5m以上,铺筑接缝前,清理干净,并洒粘层油,把熨平板放置于已压实端部的挚板上并加热熨平板,挚板高度由松铺系数求得,再开始摊铺。

  我们拟采用平接缝施工。在一摊铺段施工结束时,摊铺机在接近端部前约lm处将熨平板稍稍抬起驶离现场,用人工将端部混合料铲齐后再碾压密实,然后用3m直尺检查平整度,趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足、平整度不符合要求的部分,使下次施工时成直角连接。

  横向接缝的碾压先用双钢轮压路机进行横向碾压,碾压带的外侧放置供压路机行驶的挚木,碾压时压路机重心位于已压实的混合料层,伸入新铺层的宽度宜为375px,然后每压一遍向新铺混合料移动15—500px,直至全部在新铺层上为止,再改为纵向碾压。

  摊铺层完全自然冷却,混和料表面温度低于50℃后,开放交通,并注意搞好养护,不得污染路面,同时要限制重车行驶,以免破坏路面。面层碾压成型后,派专人负责维护。

  ①实测项目:沥青混凝土面层的允许偏差及检查方法符合市政道路工程质量检验评定标准的规定。

  A、表面平整密实,没有泛油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象。存在缺陷的面积不超过受检面积的0.03%。

  (4)三米直尺逐段丈量平整度,尤其是接头,摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。采取横向碾压等方式,使平整度满足要求。

  (5)上面层不准人工修补、处理,摊铺时发现混合料有问题将混合料彻底清除。

  A、铺筑每层沥青砼前,首先敲除窨井高出原混凝土面的井圈,然后用25px厚钢板平铺窨井之上,摊铺沥青,压实后将钢板去除,用铁锤或平板夯将窨井边部砸实。

  B、施工沥青砼时对窨井,先在井壁涂刷粘层沥青,摊铺时认真做好接缝处理碾压实工作,碾压速度慢而均匀。

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