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车身数据检查规范资料

发布时间:2019-07-18 06:30 来源:未知 编辑:admin

  车身数据检查规范 2015-05-23 制订 2015-06-15 发布 汽车工程研究院车身部 1 车身数据检查规范 1. 适用范 围 本规范适用于各类汽车的白车身数据检查。 2. 白 车 身 设 计 流 程 图 样件结构(材料、 参考车解析 工艺)分析 总布置、造型效 果图 (断面分析) 工程化初步 设计 内 外 模 型 冻 结( 车 身主断面设计) 内外模型及 可行性分析 DMU/CAE/SE 分析 样车数据冻 结 设 计 样 车 试 制 、试 验 试生产 工装样车 试 制 、试 验 工 装 数 据冻结 设计更改 3. 适用流程阶段 此规范用于数据冻结前的工程化设计阶段。即上图刷红阶段。 4 . 检查内容: 4.1 干涉, 搭接及 孔的检查: 4.1.1 干涉检 查 2 在 CATIA 装配里 ,打开要检 查的 总成, 进行 干涉 检查: 对检查的结果进行筛选: 只选出干涩的部分进行校验,注意不包括凸焊标件的干涉。 对筛选出的干涉结果检查时,一般干涉值≦ 0.02mm 时 ,不认为是干涉。 对干涉值大于 0.02mm 的做好记录(可 CATIA 直接导出) 。 3 4.1.2 搭接检查: 4.1.2.1 件与件的边缘处搭接: 以避免焊装时件与件干涉。 4.1.2.2 件与件的 R 处搭接: 间隙 1.5mm 只作参考,不能做到的地方适当放宽。内外板 R 值大 小错开 2mm 以上 4.1.2.3 件与件无焊点不贴合处搭接: 4 不贴合处间隙不小于 2mm。 4.1.3 孔的检查: 4.1.3.1:孔尽量做在凸台上(特别是定位孔) 4.1.3.2 标件开孔 5 4.1.3.3 定位孔及过孔 定位孔垂直于车体线,过孔一般 R 取值大 2mm 4.1.3.4 孔边距 孔到边缘的距离增加到 5mm 或 3t 以上。 4.2 焊装分析 4.2.1 焊接边宽度 ⑴ 悬挂式点焊机:Φ 13、Φ 16 ------焊接边宽度:14~17mm ⑵ 固定式点焊机:Φ 20 -----焊接边宽度:21mm 以上 局部地方在焊钳活动不受影响的情况下,焊接边宽度最小 10mm,需 工艺部门确认。 4.2.2 焊钳通过孔 W ≤ 130 mm Φ X ≥ Φ 50 mm ; 6 W > 130 mm Φ X ≥ Φ 80 mm L ≤ 90 mm Φ X ≥ Φ 26 mm; L > 90 mm Φ X ≥ Φ 40 mm Φ X ≥ Φ (Y+48) mm 对于看不到的焊点,可以冲指示凸点:⑴ 焊点数 N<8,在首、尾; ⑵ 焊点数 N≥8,在首、中、尾。 7 凸点Φ 3mm,高 1mm。 4.2.3 焊点间距----2 层焊:选择薄板;3 层焊: 选择中间厚度板 此为极限值,在非关重地方,焊点间距可以取到 60mm,一般间 距取在 25mm 以上,同一条焊线上的焊点间距应基本均匀,间距偏差 不大于 5mm,同一条焊线上的焊点,应基本在一条线上,其偏移量不 大于 3mm。 4.2.4 二保焊间隙值 二保焊间隙值一般取值 0.5mm 的间隙。 4.2.5 电焊料厚规范 ⑴ 冷轧钢板 ⑵ 镀锌钢板 8 ⑶ 冷轧钢板与镀锌钢板 4.2.6 标件焊接 焊接螺母的焊接空间,如方螺母,考虑实际操作时螺母旋转,且 距离 R 角边缘 2mm 以上; 不允许冲压件两面都有焊接螺母的情况; 螺 母焊接表面, 尽量使同一钣金件上的凸焊在同一方向; 不允许直接在 大的钣金件上进行凸焊,件过大,无法实现 凸焊螺柱如下图: 4.2.7 焊接结构例子 9 4.2.8 焊装生产性分析 上件顺序是否合理, 会不会导致其他件或总成无法夹装; 上件是否干 涉;总成结构搬运可行性,存放可行性,是否在搬运中及存放时易变 形;单件及总成都必须满足相应的刚度要求;焊钳焊接的可行性。 10 4.3 涂装 是否有孔在打胶的路径上或者离刷胶的部位小于胶条的宽度, 评价可 发生漏水、生锈和灰尘流入的接合部位是否都定义了密封涂胶作业; 是否有因为间隙大、 工艺切口孔洞引起的无法密封的地方 (空洞不得 大于 3mm×3mm) ;板材之间不焊接的区域要留出适当的空隙,以保证 电泳液能够进出充分电泳防绣(间隙不小于 2mm) ;对于操作起来比 较困难或者操作空间狭小的结构,不利于涂胶效果的保证,会出现 PVC 胶涂摸不到而引起密封不良或漏水的风险,改在焊装前涂胶,效 果会更好一些。 钣金搭接处需避免孔洞的存在,同时搭接间隙不能 大于 3mm,否则涂装 PVC 对该缝隙无法进行处理,极易导致漏水,产 生质量隐患。 车身钣金形成封闭空腔时要考虑排气及沥液孔的分析设计, 不能出现 兜水的结构,排气孔/槽要在最上方,沥液孔/槽要在最下方。注蜡孔 孔位应该开在防锈蜡容易喷到的区域; 防锈蜡喷涂的零件, 所用的孔 是否有足够的操作空间; 孔的大小要大于防锈蜡喷枪枪嘴的大小, 一 般喷蜡枪嘴为φ 10mm。车身结构要便于涂装。 11 涂胶规范 1、 涂膨胀粘接胶 2、 点焊密封胶 涂胶宽度 8~10 mm,一般不留间隙(间隙最大留 0.3 mm) 。 4.4 常见冲压结构检查 4.4.1 翻边 冲压零件上的直角压缩类平面翻边结构, 零件转角部位翻边高度应适 当降低, 如图所示。 直角压缩类平面翻边结构的极限翻边高度见下图。 注:rc 和 h 均为中性层尺寸。 12 4.4.2 孔位要求 弯曲件毛坯上的孔的边缘距弯曲变形区应保持 一段距离, 以免孔的 形状因弯曲而变形。当弯曲直角时,圆形孔边缘距弯边最小距离 l = r+2t,长条孔边缘距弯边最小距离 l = r+3t 。如果上述条件无法 满足,则必须在弯曲成形后冲孔。 弯曲件或拉延件上的冲孔, 孔边缘与零件底部或法兰圆角起始线t ,否则冲孔时凸模将受到水平推力作用而易于折 断,孔的质量也会受到影响。另外,设计孔位时还应顾及到凹模的强 度,孔边缘与侧壁的距离应大于 2.5t .and. 5mm。 4.4.3 同时修边的要求 冲压零件设计时应尽可能创造垂直修边条件, 并且所有的修边动作也 要尽可能在一道工序内实现, 从而避免增加修边工序数量或采用斜 楔机构。垂直修边的条件如下所示。 θ 1 与 θ 2 不大于 40 度 4.4.4 折弯件一般要求 弯曲件在弯曲变形时其截面会发生变化, 弯曲半径与板料厚度之比愈 小,截面形状变化就愈大。 14 4.4.5 拉延件一般原则 拉延件设计的一般原则为:零件的结构应尽可能简单、对称,避免急 剧的形状变化, 否则将于拉延成形过程中出现破裂和起皱缺陷, 或者 存在较大的残余应力, 需要增加预成形工序。 上面所说的形状应当包 括:断面、深度、法兰、侧壁、底面、转角、 圆角。 拉延件的结 和提高生产的稳 构简单、 对称, 形状变化平缓将有利于降低废品率 定性。 4.4.6 包边尺寸确定 15 经验方法: R≤4 5≤R≤25 25≤R≤50 50≤R≤100 h ≤2 h≤3~4 h≤5~6 h≤7~9 不扣合 预扣合 45 度 完全扣合 完全扣合 内蒙皮扣合面的宽度: 车门外蒙皮上的腰线端部由于其局部形成尖角,车门包边困难, 容易出现包边的质量问题,为了解决该问题,通常采用以下结构: 16 4.4.7 在适当位置加吸料筋 转角部的分模线设定在离侧面近些。侧面为 2 层的情况容易发生褶 皱,在形象面设置吸褶用拉延筋。 17 4.4.8 拉延困难部分适当加大 R(如在转角处) 4.5 开闭件检查参考概要 4.5.1 铰链 铰链轴距,前门要求 320mm 以上,后门要求 300mm 以上;铰链轴线°。铰链轴中心线 与安装面的距离 ;铰链料厚,考虑铰链的强度、刚度,确保门的整 体刚度。一般 4mm 以上。 在门开闭过程中,检查门与周围零件的最 小间隙,要求大于 3mm;前门检查与翼子板、A 柱、铰链本身的距离; 后门检查与前门、B 柱、铰链本身的距离。确定铰链在 Y 方向上的位 置在布置上,铰链尽量靠近车门外板,但是距离车门外板(class-A 表面)的最小距离不得小于 10MM。上下铰链的间距 h 是一个相 当关键的数据,铰链轴心线到前门锁扣的距离为 L,一般来说 h/L 的 值要求大于 1/3,否则前门铰链的刚度、强度就可能不够,前门就容 18 易下垂,车身外观也受到影响。 4.5.2 锁 a.前门锁,内外手柄开启功能,锁芯的开启功能,止锁功能,中控功 能;b 后门锁,内外手柄开启功能,止锁功能,中控功能,儿童锁防 护功能 。 锁安装角度 (锁安装面与冲压方向 Y 轴有 3-10°的倾角) : 安装位置, 锁的安装面与冲压方向有 3 度以上的倾角,安装面周围的圆角足够 大,保证冲压工艺,为保证锁有足够的使用寿命,锁在关闭的瞬间锁 钩和锁环之间的角度控制在 90±3 度 。 锁与玻璃导轨的最小距离 (要 求大于 6mm) 。锁运动结构与玻璃导轨、玻璃、门里板的之间的最小 距离(要求大于 6mm) 。锁在高度方向上的布置应布置在车门质心或 略高于车门质心的位置上, 即在上、 下门铰链中间的位置或向上偏移 一段距离 。锁芯和玻璃外表面之间的间隙大于 10mm .锁的开启行程 锁开启机构的行程应大于锁体行程 2mm 以上,以保证锁的正常开启。 4.5.3 限位器布置时应考虑的事项: (1)限位器旋动轴线)在车门开启限位角(要求 60°-70°)与门的宽度有关,门越 宽,设计的角度可以越小 (3)限位器在高度方向上的布置应尽量布置在上、下铰链中间的位 置上或向下偏移一段距离 (4)在车门开闭过程中,限位器与门玻璃、玻璃导轨、升降器之间 的最小距离为 6mm 19 (5)限位器盒安装面和门里板有 2 度以上的夹角,A,B 柱和限位器 盒的安装面角度一致。 (6)在限位器布置后要进行运动模拟分析 4.5.4 密封条 密封条类型,密封条分为: 门洞密封条、玻璃导槽密封条、水切 口密封条; 门洞密封条,当二道密封以上时,门洞密封为辅密封,密封 条压缩量一般为 3mm 左右,同时要考虑门洞焊接面与门框密封面之 间的距离,一般定义为 12~16mm。 密封条与密封面之间应有明确的位 置关系(即密封条有明确的变形方向性),确保密封效果。 门框密封 条,门框密封一般为主密封,密封条的压缩量一般为 6mm 左右.为确 保密封效果,应合理定义密封面,密封面应平滑光顺,无突然变化,面 与面之间用大圆角过渡,一般大于 60mm。 玻璃导槽密封条,与玻璃导 轨、玻璃形状相匹配。 水切口密封条,确保车门与玻璃的密封性. 。 密封面包括门洞密封面和门框密封面, 一般来说, 门洞密封面是车门 里板和侧围门洞口设计的基础, 应首先完成。 为保证车门的密封效果, 密封面的设计应保证没有异常的凸起和凹坑,面与面之间应平滑光顺, 并采用大半径圆弧过渡。 在车门设计中, 应在门内板的下边缘处冲出 3 个的小孔,二个在二侧,一个在中间;同时还在车门里板与塑料薄 膜粘接处的下端开二个左右的排水槽,以便把进入车门里的雨水和小 杂质,顺利排出车外。 门内板的结构应满足安装车门辅件的要求(门铰 链、限位器、锁、升降器等),包括辅件的安装与拆装,因此,在门内板 上设计一些安装面和安装孔。升降器安装孔应进行 DMU 拆装分析。 20 除以上要求外,定位孔,面须圆整;DMU 分析完整,设置合理 正确;拆装分析合理,符合实际等等。 21

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